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课程概要: 2天课程 l 可维修性设计(DFS: Design for Serviceability) 指的是产品维修的难易程度，通常定义为产品在规定的时间和规定的人员技术水准下，用规定的程序与方法、在给定的维修级别下，进行维修时能保持或恢复规定状态的能力。维修性常用维修时间及维修工时来度量。 l 维修性的影响随着维修等级的不同而不同。产品的维修主要包括两部分，一部分是产品现场运行时的维修，另一部分是单板送回维修部时的维修。在产品运行现场，主要任务是将故障隔离到现场可更换单元LRU（一般为单板）中，但是往往由于缺少维修性设计，测试程序效能低，维修设备不足而且缺乏标准化，维修操作复杂等，使我们往往化较多的时间用于故障查找及隔离，而更换单板的时间相对较短，改善维修性将能更精确地隔离故障，从而更快更有效地更换有故障的设备，降低误拆无故障设备的概率；而单板返回到单板维修部时，主要是隔离及修理现场可更换单元中的故障，好的测试性将减少测试量，改善关键电路的拆除，提高测试精度及深度，由此减少维修费用。
课程目的: 在完成本课程时，你将能够: l 实现规定的维修性定量与定性要求 l 减少维修时间 l 提高产品的稳定性、可靠性并降低全寿命周期费用(LCC)
课程效益: l 改善客户体验，脆弱的产品质量、昂贵的零件价格、漫长的维修时间。 l 减少维修时间，提高可用度，增加客户满意度。 l 减少维修工时、维修材料费用，降低产品生命周期成本。 l 满足不同地区、不同客户、不同部门对维修性的要求。 l 有效利用维修数据与经验，找出改善机会，利用最少资源，达到最大效益。 l 建立完善的DFS设计准则和系统。
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参加人员： 机械设计工程师、系统设计师、试验人员、硬件设计经理 维修保养工程师、制造工程师、工业工程师、产品/计划经理、成本经理、负责产品成本管理与降低成本的发起人， 电子 、汽车、机械、设备等装配或安装业。 |
培训教材： 每位参加人员将获得一套培训手册。 Minitab软件试用版。 |
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课程内容 |
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M0_DFS课程介绍 Ÿ 可维修性的重要性 Ÿ DFS流程概述 Ÿ 成功案例 Ÿ M1_维修性工程概论 1. 维修性基本概念 2. 维修性模型 3. 维修性工程 4. 维修性设计 5. 维修性分析 6. 维修性试验与评价技术
M2_维修性要求 1. 维修要求的制定 l 维修目标 l 维修要求 l 定性要求/定量要求 w 练习: 辨别定性与定量指标 l 案例: 某型飞机维修要求的制定 w 练习: 设定你的产品维修性指针 2. 维修要求的设计实现 l 基本流程 l 可靠性参数、维修性参数的选择原则和依 据 l 可靠性、维修性指标应与各种指标相互协调 l 可靠性、维修性指针在系统不同层次的分配
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M3_维修性模型、分配与预测 1. 概要 l 维修性模型的定义与目的 l 维修性的类型 2. 维修性建模的步骤 3. 维修性模型 l 物理模型：职能流程图与层次框图/练习 l 数学模型示例 - MTTR数学模型 4. 维修性分配 l 维护度之度量／维护度之统计分配 5. 维修性预测 l 目的、条件 l 维修性预测步骤
M4_维修性分析 1. 可维修性主要因素 2. 可维修性分析流程 3. 零件故障影响性分析 l 练习：零件故障影响性分析 4. 拆卸与装配的时间估计 l 练习：拆卸与装配的时间估计 5. 产品可维修性分析 l 练习：可维修性分析 6. 维修拆卸步骤的推理 l 练习：拆装程序推论 7. 结论
M5_维修性设计准则 1. 目的 2. 维修性设计准则概述 3. 维修性设计准则的制定与控制流程 4. 维修性设计需考虑的因素与依据 l 维修性定量要求确定依据 l 维修性定性要求确定依据 5. 维修性设计准则 l 8类通用准则 l 6类专用准则 6. 设计准则审查
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M6_维修性设计 1. 维修性设计流程 2. 制定维修性目标和方案 l 度量参数与指标 l 维修概念和程序 3. 将维修性指标分配到部件 l 部件的可靠性和维修性 4. 实施设计方法 l 设计方法 l 故障隔离与自诊断 l 零件标准化和互换性/ 模块化和可达性 l 修理与更换 l 主动维修 5. 处理次要因素 l 人因和工效学 l 维修和备件供应 6. 实施维修性分析预计及评估 l 维修性预计和验证
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M7. 维修性验证和后勤规画 1. 维护性验证工作项目 l 验证样本 l 验证计算方式 2. 整体后勤支持与维护支持规划 3. 修理级别分析 l 修理级别分析概述 l LORA的总体流程 l 修理级别分析的方法 4. 维护性设计需求的发展
M8. 展开你的DFS项目 l DFS项目范例 l DFS项目模板 l DFS项目窗体与工具
M9. 附件: 术语及缩写 l 常见缩写 l 常见符号 l 常用术语 |
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