MFMEA（设备失效模式与影响分析）培训课程介绍
适用对象：自动化设备开发团队
课程背景与目标
随着制造业对生产效率与品质稳定性的要求日益提高，自动化设备的可靠性成为关键竞争力。本课程依据 AIAG-VDA FMEA 新版（第一版） 指南，专为自动化设备开发团队设计，旨在通过系统化的 MFMEA（设备失效模式分析） 方法，协助团队在设备设计与开发阶段识别潜在失效风险，幷采取预防措施，以实现以下目标：
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降低设备故障率：提前识别机械、电控、软体等环节的失效模式。
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提升制程稳定度：减少因设备异常导致的产品不良与生产中断。
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优化维修保养成本：通过预防性设计降低后期维护负担。
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强化风险管理能力：建立结构化的分析思维，应对设备开发中的不确定性。
课程大纲
模组一：FMEA 核心概念与新版要求
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AIAG-VDA FMEA 新版框架与七步法
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MFMEA 在设备开发中的定位与价值
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区别 DFMEA、PFMEA 与 MFMEA 的应用场景
模组二：MFMEA 七步法实战演练
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规划与准备
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定义设备分析范围: 确定设备 BOM 清单中的关键子系统与组件。
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组建跨职能团队（机械、电控、软体、维护）
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结构分析
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分解设备层级: 从机台总成 -> 次系统（如机械手臂、感测组）-> 零组件。
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建立结构树与介面关系图
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功能分析
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定义各组件的功能与性能要求（如定位精度、加热稳定性）。
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连结功能、失效与影响关系
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失效分析
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识别潜在失效模式（如磨损、误差、漏油、信号异常）
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分析失效影响（对设备、产品、安全与环境的后果）
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风险分析
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新版 行动优先级（AP） 评估：严重度（S）、频度（O）、侦测度（D）
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高风险失效模式的筛选与排序
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优化改进
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制定预防与侦测措施（如设计防错、预警系统、保养计画）
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分配行动责任与追踪机制
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结果文件化
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撰写 MFMEA 报告与管理阶层沟通
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整合至设备开发流程与知识库
模组三：MFMEA 与设备开发流程整合
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如何在设计评审、原型测试、验收阶段导入 MFMEA
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连结 MFMEA 与设备维护策略（如预知保养、备件规划）
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案例研讨：自动化搬运系统、检测机台、组装设备的 MFMEA 应用
模组四：团队实作工作坊
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分组演练：以企业实际设备为范例，完成 MFMEA 表格
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导师点评与常见错误解析
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制定团队后续行动计画
课程特色
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新版导向：严格遵循 AIAG-VDA FMEA 最新方法，强化「预防为先」思维。
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实务聚焦：结合自动化设备开发案例，针对机械、电控、软体整合风险分析。
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工具落地：提供 MFMEA 模板、评估表单与数位化工具建议。
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跨职协作：演练团队协作模式，提升机械、电气、软体工程师的风险共识。
预期效益
完成本课程后，团队将能够：
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独立执行符合新版标准的 MFMEA 分析，幷产出可执行动计画。
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在设备开发早期预测失效，降低 30% 以上因设计缺陷导致的故障。
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建立设备风险知识库，为后续设备迭代与维护提供数据支持。
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强化团队风险沟通语言，提升开发效率与设备可靠度。
课程资讯
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时长：1 天培训，1天专案辅导，1小时线上考试。
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形式：企业内训 / 公开班（可依需求客制化案例）
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讲师：FMEA 认证专家，具自动化设备开发实务经验
让 MFMEA 成为自动化设备开发的「风险防波堤」，从源头打造零故障的智能生产线！
讲师简介：李家伦 (Steven Lee) 黑带大师(Lean Six Sigma Master Black Belt; MBB)
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现任： 美优管理顾问公司 总经理、中国质协六西格玛专家委员。
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权威背景： 前摩托罗拉大学校长、GE 医疗系统品质部经理。
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实战经验： 辅导过台积电、华为、英特尔等超过 500 家企业，横跨半导体、汽车、资通、电气、化工及医疗产业。
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核心专长： 精通 DFX (DFA/DFM/DFT/DFP) 产品成本优化设计与 DFSS 研发创新。
