运用DFX方法论提升企业竞争力
黑带大师:李家伦
n 所有杰出的企业对其产品成本的设计与管理一定有一套有效率的方法论，鸿海总裁郭台铭自栩集团采购及制造成本绝对比其他对手低许多，这就是富士康能称全霸球代工一哥的致胜方法，连Apple都将生产主力委托给鸿海，可见全球最会赚钱的公司也得靠全球最会砍成本的企业来支撑。
n 提升企业竞争力最有效的方法有两种，一是增加营收、二是降低成本。增加销量或提高单价，需要创新的做法，通常并不容易做到且旷日费时。多数企业多从降低成本的方向着手。 一般成本会计将产品成本分类为材料、人工、制造费用三项。从流程步骤分析可将产品成本分为(1)零组件的制造成本; (2)系统的组装成本; (3)测试成本; (4)库存成本四大类。 DFx方法论就是用来降低这四大类成本，DFx系列课程包括可组装性设计(DFA)、可测试行设计(DFT)、可制造性设计(DFM)、可延迟分歧设计(DFP)四种。
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一般企业导入【系统性DFx方法论】都能在3~6个月内迅速降低成本约20~30%，有的公司甚至超过50% Cost Down成效。 DFx的导入要循序渐进，首先一定得从DFA人门而且一定要具显著吓人的效益，后续才有可能再跟进，最后才推DFP，用错方法或顺序往往事半功倍一事无成，甚至造成企业莫大损失，2010-11年间的丰田召回风波(Toyota)就是血的教训。
n DFx需要跨部门的推动效益才会最大化，整合研发设计与制造工艺共同合作，就像人的双脚一样，缺了一只脚是跑不快走不远的。 设计团队需靠制造团队的协助与反馈才能不断精进DFx设计功力，设计的再好生产容易，若制造单位不配合或产出率低于90%都会抹杀设计团对的努力。 相对的光靠制造团队的努力分析与要求，若设计团体不配合修改或借口不进行设变，那么也是是徒劳无功。 制造团队也要仰赖设计团队才能突破产能瓶颈，进阶世界级制造水平。可惜我们常见到一些企业多由研发单位或制造单位独自推行，无法产生综效。 我见到的企业之所以能成功推动DFx，多是由总经理要求研发(或设计)团队负责降低年度产品成本大于20%以上，或由制造主管苦口婆心不 断 的要求设计部门需有系统、有责任的进行可制造性设计才能促成。 多数研发单位对DFx不感兴趣，因为有很多公司管理阶层不认为降低成本是研发单位的主要工作KPI。
n 课程标章设计意函: 电锯代表我们的DFX系列课程对成本有很大的杀伤力，五色环表示我们的方法论DMADV，中间微立体粗红字是课程是主题，双红杠暗含吸睛作用，上下文字对称有平衡稳定效果，公司名称突显美优管理独具匠心。