設備失效模式分析(新版MFMEA)

MFMEA（設備失效模式與影響分析）培訓課程介紹
適用對象：自動化設備開發團隊

課程背景與目標

隨著製造業對生産效率與品質穩定性的要求日益提高，自動化設備的可靠性成爲關鍵競爭力。本課程依據 AIAG-VDA FMEA 新版（第一版） 指南，專爲自動化設備開發團隊設計，旨在通過系統化的 MFMEA（設備失效模式分析） 方法，協助團隊在設備設計與開發階段識別潜在失效風險，幷采取預防措施，以實現以下目標：

1. 降低設備故障率：提前識別機械、電控、軟體等環節的失效模式。
2. 提升製程穩定度：减少因設備异常導致的産品不良與生産中斷。
3. 優化維修保養成本：通過預防性設計降低後期維護負擔。
4. 强化風險管理能力：建立結構化的分析思維，應對設備開發中的不確定性。

課程大綱

模組一：FMEA 核心概念與新版要求

• AIAG-VDA FMEA 新版框架與七步法
• MFMEA 在設備開發中的定位與價值
• 區別 DFMEA、PFMEA 與 MFMEA 的應用場景

模組二：MFMEA 七步法實戰演練

1. 規劃與準備
• 定義設備分析範圍: 確定設備 BOM 清單中的關鍵子系統與組件。
• 組建跨職能團隊（機械、電控、軟體、維護）
2. 結構分析
• 分解設備層級: 從機台總成 -> 次系統（如機械手臂、感測組）-> 零組件。
• 建立結構樹與介面關係圖
3. 功能分析
• 定義各組件的功能與性能要求（如定位精度、加熱穩定性）。
• 連結功能、失效與影響關係
4. 失效分析
• 識別潜在失效模式（如磨損、誤差、漏油、信號异常）
• 分析失效影響（對設備、産品、安全與環境的後果）
5. 風險分析
• 新版 行動優先級（AP） 評估：嚴重度（S）、頻度（O）、偵測度（D）
• 高風險失效模式的篩選與排序
6. 優化改進
• 制定預防與偵測措施（如設計防錯、預警系統、保養計畫）
• 分配行動責任與追踪機制
7. 結果文件化
• 撰寫 MFMEA 報告與管理階層溝通
• 整合至設備開發流程與知識庫

模組三：MFMEA 與設備開發流程整合

• 如何在設計評審、原型測試、驗收階段導入 MFMEA
• 連結 MFMEA 與設備維護策略（如預知保養、備件規劃）
• 案例研討：自動化搬運系統、檢測機台、組裝設備的 MFMEA 應用

模組四：團隊實作工作坊

• 分組演練：以企業實際設備為範例，完成 MFMEA 表格
• 導師點評與常見錯誤解析
• 制定團隊後續行動計畫

課程特色

• 新版導向：嚴格遵循 AIAG-VDA FMEA 最新方法，強化「預防為先」思維。
• 實務聚焦：結合自動化設備開發案例，針對機械、電控、軟體整合風險分析。
• 工具落地：提供 MFMEA 模板、評估表單與數位化工具建議。
• 跨職協作：演練團隊協作模式，提升機械、電氣、軟體工程師的風險共識。

預期效益

完成本課程後，團隊將能夠：

• 獨立執行符合新版標準的 MFMEA 分析，幷産出可執行動計畫。
• 在設備開發早期預測失效，降低 30% 以上因設計缺陷導致的故障。
• 建立設備風險知識庫，爲後續設備迭代與維護提供數據支持。
• 强化團隊風險溝通語言，提升開發效率與設備可靠度。

課程資訊

• 時長：1 天培訓，1天專案輔導，1小時線上考試。
• 形式：企業內訓 / 公開班（可依需求客製化案例）
• 講師：FMEA 認證專家，具自動化設備開發實務經驗

讓 MFMEA 成爲自動化設備開發的「風險防波堤」，從源頭打造零故障的智能生産綫！

講師簡介：李家倫 (Steven Lee) 黑帶大師(Lean Six Sigma Master Black Belt; MBB)

• 現任： 美優管理顧問公司 總經理、中國質協六西格瑪專家委員。
• 權威背景： 前摩托羅拉大學校長、GE 醫療系統品質部經理。
• 實戰經驗： 輔導過台積電、華為、英特爾等超過 500 家企業，橫跨半導體、汽車、資通、電氣、化工及醫療產業。
• 核心專長： 精通 DFX (DFA/DFM/DFT/DFP) 產品成本優化設計與 DFSS 研發創新。